Formage sous vide de moules en silicone

Le guide complet des procédés de formage sous vide de moules en silicone

1. Création d'un modèle maître : la base de la précision

• Technologies employées:

• Impression 3D:Les technologies SLA/SLS créent des géométries complexes avec une tolérance de ± 0,1 mm pour moules de formage sous vide.

• Usinage CNC: Masters en aluminium ou époxy pour applications de haute précision, idéaux pour moulage par injection de silicone préparation.

• Sculpture à la main: Méthodes artisanales pour les formes organiques dans des industries telles que la production d'accessoires de cinéma.

• Considérations clés:

• Finition de surface (Ra <1,6 μm) pour éliminer les problèmes de transfert de texture dans moules en silicone.

• Angles de dépouille (3–5°) pour assurer un démoulage facile pendant le procédé de formage sous vide.

2. Fabrication de moules en silicone : conversion de modèles maîtres en outils flexibles

• Étapes du processus:

1. Encapsulation principale:Le maître est monté dans un cadre et un agent de démoulage est appliqué pour empêcher l'adhérence.

2. Mélange de silicone:Le silicone durci au platine (Shore A 20–60) est mélangé avec un catalyseur, dégazé pour éliminer les bulles.

3. Coulée et durcissement: Du silicone liquide est coulé autour du master, durci à température ambiante (24h) ou chauffé (60°C pendant 4h) pendant moule en silicone stabilité.

• Avantages du formage sous vide:

• La flexibilité permet des emboutissages profonds et des contre-dépouilles impossibles avec des pièces rigides moules de formage sous vide.

• La stabilité thermique (jusqu'à 200°C) résiste aux cycles de chauffage répétés dans le procédé de formage sous vide.

3. Le procédé de formage sous vide : de la feuille à la forme

• Étapes opérationnelles:

1. Chauffage par feuille:Les feuilles d'ABS, de polycarbonate ou de PETG (0,5 à 5 mm d'épaisseur) sont chauffées jusqu'à leur point de ramollissement (软化点), généralement de 140 à 180 °C.

2. Positionnement du moule: Le moule en silicone est monté sur une table à vide, alignée avec des canaux d'air pour une aspiration uniforme.

3. Phase de formation:Des feuilles chauffées sont drapées sur le moule et un vide (90–95 kPa) tire le plastique contre le silicone, capturant des détails comme les fils ou la texture.

• Avantages du moule en silicone:

• L'élasticité compense le retrait thermique des plastiques, améliorant ainsi la précision dimensionnelle (± 0,3 mm).

• La surface antiadhésive réduit le besoin d'agents de démoulage, idéale pour les produits de qualité alimentaire moules de formage sous vide.

4. Refroidissement et solidification : la précision garantie

• Paramètres critiques:

• Temps de refroidissement : 30 à 120 secondes, selon l'épaisseur de la feuille et le matériau (par exemple, le PC nécessite plus de temps que l'ABS).

• Température du moule : La conductivité thermique du silicone (0,2 W/m·K) assure un refroidissement uniforme, minimisant ainsi la déformation procédé de formage sous vide parties.

• Contrôle de qualité:

• La thermographie infrarouge surveille les gradients de refroidissement pour éviter les contraintes internes dans les pièces destinées à moulage par injection de silicone candidatures.

5. Démoulage et finition : du moule au produit

• Bonnes pratiques de démoulage:

• Flexion manuelle : L'élasticité du silicone permet un pelage doux, évitant les fractures de contrainte dans les composants fragiles.

• Assistance mécanique : éjecteurs pneumatiques pour les grandes moules de formage sous vide, calibré à une pression de 0,5 à 1 bar.

• Post-traitement:

• Découpe : les routeurs CNC ou les découpeuses à matrice éliminent les bavures procédé de formage sous vide parties.

• Traitement de surface : Polissage, peinture ou revêtement PVD pour composants esthétiques dans l'automobile ou l'électronique grand public.

6. Évolutivité : répétition pour la production en petites séries

• Efficacité du cycle:

• Jusqu'à 50 à 100 pièces par moule en silicone avant que l'usure n'impacte la qualité, idéal pour le prototypage rapide.

• Temps de changement entre les séries : < 1 heure, bien plus rapide que l'outillage dur pour moules de formage sous vide.

• Synergie inter-applications:

• Les pièces produites via ce procédé peuvent servir de modèles pour moulage par injection de silicone outils, reliant le prototypage à la production de masse.

Comparaisons techniques : moules de formage sous vide en silicone et rigides

Innovations dans le formage sous vide du silicone

• Moules multi-matériaux:Moules hybrides en silicone-caoutchouc combinant des zones Shore A 20 (flexibles) et Shore A 80 (rigides) pour des géométries de pièces complexes.

• Moulage par transfert de résine assisté par vide (VARTM): Intégration de moules en silicone avec infusion sous vide pour pièces composites dans l'aéronautique moulage par injection de silicone candidatures.

• Optimisation des moules numériques:Les simulations pilotées par l'IA prédisent les modèles d'usure du silicone dans procédé de formage sous vide outils, planification proactive de la maintenance.