Dans le secteur automobile, les pièces en plastique moulées par injection doivent non seulement présenter une apparence esthétique, mais aussi une résistance suffisante et répondre aux exigences fonctionnelles prévues. Le matériau de moulage (plastique) est généralement spécifié par le concepteur du produit. Lors de la conception d'un moule d'injection, le choix du matériau a un impact significatif sur sa structure. Tous les plastiques ne conviennent pas au moulage par injection. Différents types de plastiques et différentes conceptions de pièces requièrent des moules spécifiques. Par exemple, l'éjection par air peut être utilisée pour les pièces en polypropylène (PP), tandis que pour la même pièce en polystyrène (PS), des éjecteurs sont nécessaires. L'utilisation d'un plastique différent de celui initialement prévu lors du moulage par injection peut engendrer des problèmes de remplissage et de compactage. L'ajout de charges plastiques peut améliorer la résistance de la pièce, mais influe également sur le retrait. Les charges ont généralement tendance à réduire ce dernier. Si le matériau de moulage diffère de celui sélectionné lors de la conception du moule, les dimensions de la pièce seront affectées. De plus, les charges peuvent être abrasives et user les pièces du moule plus rapidement que les plastiques non chargés. Cela influence la conception et la fabrication du moule d'injection plastique. Par conséquent, les pièces du moule sujettes à l'érosion doivent être facilement remplaçables en cas d'usure, et l'utilisation d'un acier à meilleure résistance à l'usure doit être envisagée. Ceci est primordial pour les points d'injection des moules à canaux chauds et les zones où des matières plastiques chaudes et abrasives circulent à grande vitesse sur la surface de moulage. Toutefois, cet effet abrasif peut également se produire dans les moules à canaux froids, ce qui augmente le coût du moule. L'emplacement du point d'injection est crucial pour le remplissage du moule d'injection plastique. Certaines cavités de grande taille peuvent nécessiter deux points d'injection, voire plus, pour un remplissage correct, ce qui influe sur le coût du moule, qu'il s'agisse d'un système à canaux chauds ou froids. L'emplacement du point d'injection est également important car il détermine en grande partie l'orientation des molécules de plastique au sein de la pièce moulée. Généralement, la résistance des matières plastiques est plus élevée dans le sens de l'écoulement que perpendiculairement à celui-ci. À proximité du point d'injection, lorsque le plastique s'écoule dans toutes les directions, la résistance est relativement faible, comparable à celle observée au niveau de la ligne de soudure. Ainsi, si une résistance longitudinale maximale est requise pour un produit allongé, le point d'injection doit être conçu près de l'extrémité du produit, comme illustré sur la figure 1. Les produits à parois minces, courants dans l'industrie automobile, sont particulièrement sensibles à cette différence de résistance. En effet, dans les produits à parois plus fines, le plastique fondu refroidit plus rapidement et ne permet pas aux molécules de se réorganiser aléatoirement pour obtenir une meilleure résistance dans toutes les directions, contrairement aux produits à parois épaisses. Dans les produits à parois épaisses,Le plastique situé entre les couches externes refroidies reste à haute température plus longtemps, ce qui permet au noyau interne de se réorganiser. Figure 1 : Produit allongé ; pour une résistance optimale dans le sens de la longueur, il est essentiel de concevoir le point d’injection à l’extrémité ou à proximité. Comprendre l’importance de l’emplacement du point d’injection est primordial dans la conception des moules d’injection plastique. Il peut être plus simple de le positionner là où la longueur du canal d’alimentation (froid ou chaud) est minimale, mais cela risque de réduire la résistance du produit, notamment pour les produits allongés comme ceux illustrés sur la figure 1, soumis à des forces de flexion lors de leur utilisation. D’autres facteurs influencent l’emplacement du point d’injection : – Le point d’injection doit être dissimulé ou encastré afin d’éviter toute rayure ou marque saillante. Ceci est particulièrement important pour les produits plastiques à usage médical, et s’applique également à certains produits plastiques de l’industrie automobile. – Des marques saillantes peuvent également gêner le collage des étiquettes en papier. - Certaines marques de porte saillantes sont protégées par des anneaux de porte pour renforcer la résistance, généralement au fond des grands conteneurs, comme illustré à la figure 2. Figure 2 : Anneau de protection de porte, qui peut améliorer la résistance aux chocs des produits en plastique.
