Moules 2k

Spécifications techniques pour la conception et le fonctionnement des moules à bi-injection

1. Configuration de la cavité du moule et du noyau

• Les deux cavités femelles doivent présenter des géométries distinctes pour permettre le formage séparé de différents produits, tandis que les deux noyaux mâles doivent conserver des dimensions identiques pour assurer la cohérence des pièces. moule à bi-injection configurations.

• Essentiel pour moule à double injection fonctionnalité : la précision du noyau correspondant empêche les bavures ou les désalignements dans les composants surmoulés, en particulier dans moules à deux coups nécessitant une liaison de matériaux sans soudure.

2. Protocole de rotation et d'alignement du moule

• Mettre en œuvre un mécanisme de rotation centrale à 180° pour les moitiés de moule avant/arrière afin de garantir un alignement précis après la rotation, une caractéristique clé de moule bi-injection rotatif systèmes.

• Utilisez des broches de guidage de précision et des blocs de localisation (tolérance ± 0,01 mm) pour maintenir l'alignement, essentiel pour l'intégration multi-matériaux dans Outillage de moulage 2k.

3. Épaisseur du moule et paramètres d'installation

• Spécifier une épaisseur combinée du panneau de moule avant et du panneau A ≥ 170 mm pour résister à la pression d'injection (100–150 MPa) dans moule à bi-injection candidatures.

• Effectuer des contrôles approfondis sur :

• Compatibilité de l'épaisseur maximale/minimale du moule avec les spécifications de la presse

• Espacement des trous KO (standard : 200 mm × 200 mm) pour l'alignement du système d'éjection

• Adaptation de la taille des plateaux pour éviter les concentrations de contraintes dans moule à double injection configurations.

4. Conception de buses pour le démoulage automatisé

• Intégrer un système de buse à libération automatique dans le moule à plaque pour faciliter la séparation automatique des carottes, réduisant ainsi le temps de cycle moules à deux coups.

• Il est recommandé de recourir à la technologie des canaux chauds avec manchons d'isolation thermique pour maintenir la consistance de la masse fondue (variation de température ≤±5°C) pendant Outillage de moulage 2k.

5. Fonctions d'évitement des moisissures en deux étapes

• Concevoir des caractéristiques de jeu dans le moule principal de deuxième injection pour éviter d'endommager l'interface de liaison du premier produit moulé, une considération critique pour moule bi-injection rotatif dessins.

• Effectuer une analyse FEA pour valider la résistance du joint sous pression d'injection (se concentrer sur :

• Seuils de déformation plastique à haute pression (≥80 MPa)

• Risques de propagation de fissures dans les zones de seconde injection de moule à bi-injection composants).

6. Compensation dimensionnelle pour l'étanchéité

• Mettre en œuvre un léger surdimensionnement (0,1 à 0,3 mm) sur les pièces de première injection, combiné à un pressage de précision du noyau lors du deuxième moulage, pour obtenir des joints hermétiques dans moule à double injection candidatures.

• Utiliser la simulation de retrait (analyse de l'écoulement du moule) pour prédire le déplacement du matériau et optimiser l'ajustement serré moules à deux coups.

7. Dynamique des flux et protection des pièces

• Atténuer l’impact du flux de plastique sur les premiers composants moulés en :

• Conception de nervures déflectrices dans la cavité de deuxième injection

• Réglage des profils de vitesse d'injection (montée en puissance de 50 % à 100 % en 0,5 s)

• Essentiel pour Outillage de moulage 2k pour éviter la déformation des joints adhésifs dans les pièces multi-matériaux.

8. Système de verrouillage de fermeture du moule

• Installez des capteurs de proximité pour garantir que les curseurs et les élévateurs du moule avant se réinitialisent complètement avant la fermeture de la carte A/B, empêchant ainsi l'écrasement du produit moule bi-injection rotatif opérations.

• Réglez le temps de réponse du verrouillage ≤ 0,3 s pour l'aligner sur les temps de cycle typiques (15 à 30 s) pour moule à bi-injection systèmes.

9. Optimisation du système de refroidissement

• Concevez des canaux de refroidissement équilibrés pour les deux cavités/noyaux, en ciblant :

• Uniformité de la température (ΔT ≤ 3 °C sur la surface du moule)

• Débit ≥ 10 L/min pour les systèmes à base d'eau dans moule à double injection configurations

• Utiliser un refroidissement par chicane ou conforme moules à deux coups pour réduire le temps de cycle de 15 à 20 %.

10. Stratégie de séquence d'injection de matériaux

• Adhérez à 99 % à la prévention de la déformation du caoutchouc souple en :

1. Première injection de composants en plastique dur (par exemple, PC, POM)

2. Deuxième injection d'élastomères souples (par exemple, TPE, silicone)

• Optimiser la température de fusion pour les matériaux durs/mous (par exemple, PC : 280–300 °C ; TPE : 180–200 °C) dans Outillage de moulage 2k pour éviter la dégradation inter-matériaux.

Résumé de l'intégration des termes clés

• Moule à bi-injection et moule à double injection les systèmes nécessitent une correspondance précise entre la cavité et le noyau.

• Moules à deux coups et Outillage de moulage 2k dépendent de l'alignement rotationnel et de l'équilibre de refroidissement.

• Moule bi-injection rotatif les conceptions doivent donner la priorité à la dynamique des flux et à la sécurité des verrouillages.